Page 15 - 2 BK SP MKT Globaleyes Edition 10 July 2013_Chinese

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经历大规模改进的车厢
获得大笔订单
创新、创造力和若干全新的计算机硬件
是布兰肯为力拓
®
开发和量产铁矿石车
厢的关键。
RTIO B
系列车厢
原型。
到今年八月,布兰肯已向力拓交付
480
节载货能力显著提升的车
厢。
2011
年初,布兰肯收到力拓的邀
请,开发一种全新的高载货量低自
重铁矿石车厢。力拓的计划是使其
载货列车的轴负载力从
36
吨提高
40
吨,而这种车厢的车辆总重
(GVM)
160
吨。这相当于使有
效负载提高
13%
为了实现这一目标,现有车厢的容
积增加了
5
立方米,且未超过
20.8
吨的自重,使现有的布兰肯车厢减
轻了
200
千克。
在项目的第一阶段,重点是设计以
减重为目标的优化车厢。每块平板
的尺寸、形状、接头类型和接头位
置均经过评估,以确定最佳状态。
这是一次“白纸”式设计,采用
ANSYS FEA
软件完成了数千次反
复设计。由于采购了高速计算机和
多项使该计算机发挥全部潜力的
软件许可,这个相当耗时的过程得
以缩短。
新的计算机和软件就位后,每次设
计的平均解决时间缩短了
75%
到第一阶段结束时,车厢的重量较
之降低初始目标
800
千克减少接
1
吨。
2011
年底,
4
节原型车厢建成,并
由力拓投入运行试验。这些车厢
进行了行驶平顺性、矿石港和轨道
基础设施以及维护和维修简便性
的评估。制造和运行试验活动中
记录了第一阶段得到的经验。这些
经验构成了该项目第二阶段的基
础:为量产做好准备。
设计过程的第二阶段主要针对成
本削减和改善制造的便利性。徐州
和纽卡斯尔工程技术部门的员工
组成了联合团队,以确保采取一致
的方法。借助“精益设计”原则,该
团队对部件或总成所经历的各个
阶段和全过程进行了评审,确定了
最终产品的成本。通过这一过程,
第一阶段所需的焊接减少了
25%
车厢结构的材料成本降低了
13%
第二阶段
2012
12
月进入生产
试验,
2
节车厢被建造以供客户试
验。试验取得了成功,布兰肯获得
480
节车厢的订单。
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